精益生产心得体会范文_精益生产个人感想与总结

精益生产方式不仅是一种以最小化企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，更是一种理念和文化。下面是一个精益生产经验的例子，希望能帮到你。

在了解精益生产之前，我对精益生产知之甚少。虽然我听说过精益生产的内容，但我不知道它的内涵。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解。精益生产是通过系统结构、人员组织、运作模式和市场供求的变化，使生产系统能够快速适应用户不断变化的需求，精简生产过程中一切无用和多余的东西，最终使包括市场供销在内的生产各个环节达到最佳效果的一种生产管理方法。

精益生产的本质是管理过程，包括人员组织管理的优化，中层管理的精简，组织的扁平化改革，间接生产人员的减少。实施生产均衡化和同步化，实现零库存和柔性生产；实施整个生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零缺陷；减少任何环节的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时制生产模式。它与传统生产方式的主要区别在于:改变了质量控制手段；消除(减少)各种缓冲区；增加了员工的参与意识和责任感；培训员工，并与员工沟通；仅在需要时采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式不仅是一种以最小化企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，更是一种理念和文化。精益生产的实施意味着追求完美和卓越的决心，即力求完美和完美，为实现七个零的最终目标而不断努力。是支撑个人和企业生活的精神力量，也是在无止境的学习过程中自我满足的境界。

目前，许多中国企业也在实施精益生产，但效果并不理想。原因如下:

1.管理者的观点没有及时改变或没有完全改变，没有形成精益求精、尽善尽美的管理理念。很多时候他们还是有得过且过的想法，用原来的管理方法处理问题；

2.“急功近利”的想法比较麻烦，遇到困难容易放弃。每一个新的管理方法实施的时候，都会有一段适应的时间。在这段时间里，无论是管理人员还是生产工人都会感到不舒服，容易出现一些问题，甚至影响企业的生产效率。这个时候，如果高管不能下定决心，精益生产就很难实施。

3.部门之间工作不协调，相互推诿，缺乏整体配合，是很多企业普遍存在的问题。精益生产是一种全过程的管理方法，往往需要团队合作，需要各部门的统一协调。仅靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的。

4.实施方式不合理，找不到合适的切入点，导致员工和管理者反感，甚至反叛，违规做事，不按标准做事，最终导致人员离心甚至辞职，从而影响精益生产的推进。

因此，当企业实施精益生产时，高层决策必须基于长期的想法，即使不得不牺牲短期的财务目标。培养彻底理解和拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能够教导其他员工，培养出相信公司理念的优秀人才和团队；促进全体员工的持续反思和持续改进，成为一个学习型组织。

当然，未来是光明的，开始是痛苦的，最大限度减少痛苦的方法就是缩短痛苦的时间。这就要求企业安排专职人员推进精益生产，为他们创造良好的环境。最后，他们坚持用精益生产的管理方法来解决遇到的所有问题，每个人都要树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职人员。制作现场永远不会完美，总有很多需要改进的地方。如果一个人能够全力推进精益生产和持续改进，并且更加重视这些改进，那么推进效果会更好。

其次，环境需要全职。由设备、人员、管理制度和操作流程组成的生物圈般的工厂环境也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每一个员工和他的岗位都必须增值，设备工作正常，现场布局最优，现场管理先进人性化，生产环节最优化，浪费和成本最小化，生产效率提高，这样才能保证精益生产的推广能够使生产环境没有浪费。

最后，创意也需要全职。精益生产是一种理念，也是一种管理理念。它是一个自治系统，人员、环境、理念都是这个系统的一个系统。只有强化这种理念，才能保证整个系统的正常运行，发挥其优势。实施精益生产，仅仅支持高层领导是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等。还需要所有参与者提升理论水平，参与精益生产的改进，取长补短，树立节约意识。

可见，精益生产不仅是一种以最大限度地减少企业生产占用的资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，更是一种理念，一种文化。只有当它的所有要素都成为“全职”时，它才能发挥其内在的效率。

在学习精益生产之前，我认为精益生产是以5S工作法为代表的全面质量管理体系，可以降低成本，提高效益，满足客户需求。它是生产、生活、管理等诸多领域的文化理念。

精益生产的经验。但经过学习，让我对精益生产的含义有了更全面深刻的认识:精益是一种系统化的方法，通过持续改进找出并减少浪费，在追求完美的前提下，只在客户有需求的时候拉动生产线进行生产。最值得我们关注的是持续改进和持续改进追求完美的理念！企业精益管理是一种非常好的管理思想，值得借鉴。

学习精益生产，首先要在思想观念上改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中培养良好的工作习惯。比如看到车间过道里或者推车旁边有物料没有按要求摆放或者放错位置，可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是必须做紧急的事情和紧急但不重要的事情，就应该把更多的精力放在重要或不重要的事情上。这些重要的和不重要的事情做好了，就不会有紧急的事情让你忙个不停，形成工作的良性循环。另一方面，要知道什么是“价值流”，其实就是把整个工艺流程看成一个流，有哪些因素阻碍了这个流的畅通，找出问题，然后有针对性地分析，想办法去除，最终让整个工艺流程更加合理完善，让整个流畅通无阻。这就成就了精益生产的真谛，我们要时刻寻找可以改进的地方，力求完美。

什么是有价值的工作，什么是无价值的工作，什么是浪费的工作？工作安排要合理。事实上，我们通常所说的浪费并不是简单的材料浪费。没有附加值的工作其实是一种浪费，多出来的工作也是一种浪费。所以在工作安排上给了我更多的启发。要把工作做好做有效，首先工作安排要合理，就像流程制定一样。如果一开始的流程设计不合理，那么后续的工作就可想而知的不合理，这就是问题的根源。那么我们该怎么办呢？换句话说，就是做有价值的事情，做客户需要的事情。生产的目的是满足顾客的需求。客户不需要的产品等于废品，所以一切以客户的要求为准。

当然，这并不意味着你不应该做非价值的工作，比如数据整理、归档、设备维护等。与客户联系，与相关人员沟通等。，这些被称为无价值的工作，但它们是必要的工作。这些工作要合理安排，安排不当或过度安排，就成了浪费的工作。避免浪费的工作，如犯错、找错、改错或重做等，都是浪费工作，它存在于我们的生产中，占总工作的比重很大。要提高工作效率，减少浪费工作。最大的浪费来自于整个生产过程的安排。员工按照既定的工艺流程工作，工艺的改进起着关键的作用，比如从织物织造到漂染再到成品的印花整理。有很多人为的制度因素。每道工序之前要做的一件事就是面料检验，浪费了大量的空间、人员、设备和时间。当然，检查的原因是质量问题。我会先避开质量问题。没有这些质量问题，就没有检验。企业要想顺利实施精益生产，平时的精益培训是必要的，可以让精益思想深入人心。

我有幸参加了柴蔚扬洲公司组织的精益生产培训，受益匪浅。作为中层管理者，如何更好更合理的控制整个部门的生产经营；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”的理念为公司又好又快发展保驾护航。下面我谈谈我对“精益生产”的一些想法。

1、建立纠正浪费的制度，降低工人提出改进和创新的门槛。只要工人提出对生产有利的合理改进，就视为一种成就。到年底，对成绩突出的进行评优、奖励和公布。这样可以激发工人的创造积极性，充分发挥员工的智慧，也就是先把第八大浪费降到最低。

2.生产计划应该尽可能详细和科学。粗放的规划肯定会造成库存和搬运的浪费。但科学的规划还是需要前期规划的细致工作，让每个组件的生产节奏把握清楚，再制定出科学的计划，避免不必要的组件堆积在现场的弊端。

3.让现场管理真正为生产服务。现场管理应该是生产管理的基石，而不是障碍。丰田的“5s管理”服务于现场纠正浪费。只有树立现场管理为生产服务的理念，才能真正做好现场管理。

4.在编制工艺时，工艺人员应科学合理地确定加工余量的大小，以避免不必要的加工和多余的加工。审图时，他们要及时与设计沟通图纸中尺寸、粗糙度等要求严格的地方，放松不必要的严格要求，以降低加工难度和时间。

5.产品质量问题的处理不能仅仅停留在事后管理的层面。要制定制度改进问题，创造条件持续改进，严格控制生产过程，未雨绸缪。营造勇于和乐于面对问题的氛围，并为员工提供方法培训，以加强追踪问题和解决问题的能力，从而真正实现全体员工关注质量的目标。

最后，我认为，只要能从一点一滴的小事做起，把精益的理念逐渐渗透到日常生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信有一天，当我们的生产计划跟不上变化的时候，我们应该学会控制变化，而不是改变计划。